大型自由锻件的RST效应示波管【新闻】
大型自由锻件的RST效应
大型自由锻件的RST效应 2011年12月02日 来源: 长期以来,一些大型自由锻件的质量问题是在超声波探伤时,出现大面积密集型缺陷,严重时底波降低,甚至完全消失。 针对这种内部层状裂纹型缺陷,有人曾做过理论分析,提出了3种最有可能产生缺陷的理由:①未锻合的疏松;②夹杂性裂纹;③氢脆或白点。然后,根据显微观察来逐一辨别确认。但是,观察结果却排除了上述3种可能性。经过长期的观察和分析,推出了一个新的力学效应模型,即RST效应。
一、RST效应的定义和产生条件
大型圆饼类和板类自由锻件,在锻造成形过程中,经受很大的变形量后产生的内部层状裂纹缺陷,是由一种特殊的力学效应引起的,定义为RST效应(RigidSlideTearingEffect,刚性滑动撕裂效应)。
图1表示了在锻造过程中产生RST效应的情况。其特点是:当锻造工具(砧子等)在与锻件相接触表面上两方向(如砧子的长度和宽度,镦粗为直径)的尺寸都大大超过坯料的高度时,致使坯料内上下两个刚性区相遇。随后,在压机力的继续作用下,产生刚性区内部的层状刚性滑动变形并导致撕裂。
(a)锻炼过程中上下两个刚性区“相遇”
(b)锻炼内部的RST裂纹
图1 RST效应产生条件示意
坯料内部的刚性区是由工具和坯料表面的摩擦引起的,也称“死区”或“摩擦锥”。实际上,刚性区内的金属一般情况下并不完全呈整体刚性状态,而是从表面对称中心开始,向坯料内部呈一定梯度的小应变速率分布。刚性区的边界也无严格的规定,技术人员常以应变速率H的情况。由于这时坯料表面温度已经降低(≤900℃),所以将摩擦系数μ按0.37计算,在W/H=1.35时,坯料内部的上下两个刚性体才会相遇。此外,考虑到在此时的温度条件下,压下变形量不宜太大(εh≤15%),以及在压下过程中,由于坯料的伸长和展宽,使W值发生增长(约10%)现象。另外,为了保证良好的内部变形效果,使初始时的W/H≥0.5,所以规定了避免RST效应的锻造成形工艺准则为:
0.5≤W/H≤1.0,εh≤15% (3)
在由镦粗成形的场合,应限制锻件径高比为:
D/H≤1.35或H/D≥0.74 (4)
其中,式(3)对上下变形不对称的场合也适用。
四、结论
RST效应主要与在锻造成形过程中,因表面摩擦影响产生的坯料内部刚性体高度有关,其发展过程有弹性压缩变形、刚性剪切变形和刚性滑动撕裂3个阶段。合理控制锻造成形过程中的砧宽比和压下量两个工艺参数,可以有效地避免RST效应的危害作用。
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